8月4日调度晨会后，煤制油分公司几名党员技术骨干，通过优化净化装置一、三系列CO2压缩机阀门的方法，降低了高压蒸汽消耗，每小时可节约蒸汽25至40吨，年可节约成本2000余万元。

无独有偶，同一天，分公司合成气压缩机历经一周的抢修顺利开车，现场坚守100多小时的煤制油人，用关键时刻的担当，交上一份优异答卷。

这是该分公司党史学习教育学习力转化为行动力的有力佐证。自党史学习教育开展以来，分公司把党史学习教育融入日常、落在实处，同总结经验、观照现实、推动工作结合起来，让党史学习教育成果切实转化为实际行动，为企业发展凝聚起强大精神力量。

精细管理 以行践知

分公司净化4个系列CO2压缩机是将低温甲醇洗装置脱除的CO2压缩后，作为惰性气送至气化装置回用。长期以来，一、三系列CO2压缩机防喘振阀始终未能实现阀门全关，致使汽轮机效率降低，高压蒸汽消耗增加，并在阀门关闭到5%至7%时就开始不规律波动，造成压缩机转速波动，存在跳车风险。

为此，分公司领导高度重视，大胆决策，从管理上要效益，另辟蹊径通过优化操作达到压缩机防喘振阀全关、降低高压蒸汽消耗目的。

8月4日，在经过3次集中会审、确定方案后，分公司顺利完成一、三系列CO2压缩机防喘振阀的全关，提升了CO2压缩机汽轮机效率，降低了高压蒸汽消耗。

通过此次优化操作，分公司每小时可节约蒸汽25至40吨，年节约成本约2000万元。后续还计划通过改造CO2压缩机出口放空管线，进一步优化出口压力控制。

青山座座皆巍峨，壮心上下勇求索。今年以来，分公司大力开展精细化管理，在节能降耗、优化装置运行上狠下功夫。建立气化炉技术指标模型，尾气转化单元一次投料试车成功，合成废水升级改造项目指标持续向好，各项能耗指标达到历史最优值。开展降本增效项目55项，创效2.86亿元。

实干担当 消缺提效

“11时5分，甲醇装置合格甲醇已正常采出。”随着调度信息平台的这则消息，分公司历时9天的甲醇压缩机抢修工作顺利结束。

7月28日晚，气化二厂甲醇合成工段中控操作人员在监控画面时，突然发现合成进气量从29万方下降到26万方，并且负荷无法提高，于是当即向上级汇报，经过紧张决策后，初步判断可能是合成气高压缸密封圈破损窜气所致。

为保障装置尽快恢复生产，分公司倒排检修项目，压缩检修周期，决定立即开展抢修工作。

当40多人合力提前8个小时完成机组停机工作，进入机组拆检环节时，却发现拆检情况不容乐观，原定方案必须全部推翻。最终，经过紧急商议，决定将压缩机转子返厂维修，原定的12项检修项目也扩展到了19项，甲醇合成压缩机深度检修拉开了帷幕。

分公司党员带头、各级技术人员连轴转，党员突击队24小时不间断盯紧抢修工作各个环节。

为提高检修效率，确保检修质量，气化二厂一方面加强与生产厂家的技术沟通，保证电气、仪表等的检修进度。另一方面，加大安全检修监控力度，严格规范检修期间的票证管理，确保检修现场工艺交出、能量隔离到位，风险辨识、安全措施落实到位，检查监护人履职履责到位，保证各项检修工作高质量稳定进行。经过一周的抢修，在大家的通力配合下，气化二厂历经30小时完成了回装工作，一次启机成功。

质胜于华，行胜于言。分公司将持续从党史学习教育中汲取前进力量，在优化装置运行中提升管理水平，在深化企业改革中提升发展效益，在点滴行动中体现创新、奉献、实干、争先的煤制油精神，在建设世界一流煤化企业的征程上再创佳绩。